Produksi dan pembuatan baterai litium-ion merupakan proses yang terkait erat melalui satu langkah proses. Secara keseluruhan, produksi baterai litium meliputi proses pembuatan elektroda, proses perakitan baterai, dan proses injeksi cairan akhir, pra-pengisian, pembentukan, dan penuaan. Dalam ketiga tahapan proses ini, setiap proses dapat dibagi menjadi beberapa proses utama, setiap langkah akan berdampak besar pada kinerja akhir baterai.
Pada tahap proses pembuatan lembaran elektroda, dapat dibagi lagi menjadi lima proses: persiapan bubur, pelapisan bubur, penggulungan lembaran elektroda, pemotongan lembaran elektroda, dan pengeringan lembaran elektroda. Dalam proses perakitan baterai, sesuai dengan spesifikasi dan model baterai yang berbeda, secara kasar dibagi menjadi proses penggulungan, cangkang, pengelasan dan lainnya. Pada tahap injeksi akhir meliputi proses injeksi, pembuangan, penyegelan, pra-pengisian, pembentukan, penuaan dan lainnya. Setiap proses dalam proses pembuatan baterai akan menimbulkan sejumlah pemborosan, penyebab pemborosan adalah kesalahan staf, kesalahan peralatan, alasan lingkungan, dll., Untuk memastikan bahwa tingkat biaya produk cukup baik, cobalah untuk memastikan bahwa setiap langkah produk memenuhi syarat.
Persiapan elektroda adalah bagian paling penting dalam keseluruhan proses, dan kualitas elektroda secara langsung mempengaruhi apakah langkah selanjutnya dapat dilakukan. Persiapan bubur adalah cairan dengan viskositas tinggi non-Newtonian yang dibentuk dengan mencampurkan bahan hidup, perekat, pelarut, pengental dan bubuk lainnya secara merata. Fluida tersebut perlu mempunyai kekentalan tertentu, fluiditas yang baik dan ukuran partikel yang cukup kecil. Peralatan apa yang diperlukan untuk persiapan elektroda agar memenuhi persyaratan?
Pertama, kapasitasnya cukup besar
Pembuatan baterai memerlukan potongan elektroda yang lebih banyak, dan diperlukan konsistensi sel. Hal ini mensyaratkan bahwa slurry memerlukan konsistensi tertentu, dalam proses pencampuran yang sebenarnya akan disebabkan oleh operasi pencampuran, waktu, urutan pengumpanan dan alasan lain yang disebabkan oleh setiap pot slurry tidak persis sama, bahkan dalam kondisi proses yang sama setiap viskositas slurry belum tentu sama. Oleh karena itu mixer perlu mempunyai kapasitas tertentu, mixer besar saat ini dapat berkapasitas 2000L, kapasitas yang cukup besar harus memperhatikan kemampuan pencampuran dan efek pencampuran bahan.
Kedua, dengan sistem penyegelan vakum yang baik
Mixer memerlukan sistem penyegelan vakum yang baik, ada tiga alasan utama:
1. Dalam keseluruhan proses pencampuran, karena seringnya terjadi tumbukan dan gesekan antar bahan, serta gesekan antara blender dan bahan, maka akan semakin banyak panas yang dihasilkan sehingga mengakibatkan kenaikan suhu. Kenaikan suhu akan menyebabkan beberapa pelarut mengeluarkan bau yang sangat mengganggu, seperti NMP, PVDF, dll. Gas organik sangat berbahaya bagi tubuh manusia.
2. Bubuk pada tahap premixing bubuk kering, jika sistem tertutupnya kurang baik akan menimbulkan debu empat Yang, merusak lingkungan kerja, mempengaruhi kualitas produk dan membahayakan karyawan.
3. Terdapat celah besar pada bubuk, dan setelah bercampur dengan pelarut, pasti akan terdapat banyak gelembung di dalam bubur. Pasta perlu didebubble sebelum pelapisan lembaran elektroda, jika tidak maka akan terjadi pecahnya gelembung selama proses pelapisan, kepadatan permukaan yang berbeda, dan bahkan fenomena foil terbuka, yang sangat tidak menguntungkan bagi kinerja baterai.
Ketiga, bahan blender memiliki ketahanan korosi yang kuat, ketahanan aus, sifat fisik dan kimia yang stabil
Jelasnya, terlepas dari alkalisensi yang kuat pada bahan elektroda positif, korosi NMP yang kuat, dll., mixer harus memiliki ketahanan terhadap korosi yang sangat baik. Dalam proses pencampurannya, pencampuran mixer pada bubuk secara terus menerus memerlukan ketahanan aus dan umur pemakaian yang cukup lama.
Keempat, struktur bilah pengaduk masuk akal, dan desain kecepatan pencampuran memenuhi persyaratan
Selain daya pengadukan dan jangkauan pengadukan yang cukup, bentuk bilah pengaduk, desain mekanis, dan sebagainya mempunyai pengaruh yang besar pada persiapan bubur. Pertama-tama, perlu dipastikan bahwa rentang pengadukan pengaduk cukup besar sehingga tidak ada sudut mati dalam wadah pencampur. Saat ini, dalam pencampur yang lebih besar, pencampur planetary dua sumbu atau bahkan tiga sumbu digunakan untuk memastikan bahwa tidak ada bubuk atau benda hidup yang berlapis yang tidak tercampur secara merata ke dalam bubur. Kedua, desain bentuk agitator mempunyai pengaruh mutlak terhadap dispersi, pencampuran, distribusi ukuran partikel dan fluiditas material. Saat ini, bentuk-bentuk yang umum di pasaran antara lain tipe dayung, tipe kupu-kupu, tipe jangkar, tipe pelintir, tipe cakar, tipe rangka, dll., Dan yang terbaik adalah dilengkapi dengan peralatan dispersi berkecepatan tinggi, karena beberapa bahan membutuhkan bahan yang tinggi. -kecepatan gaya geser untuk membubarkannya, sehingga perlu. Yang ketiga adalah mengharuskan peralatan memenuhi persyaratan kecepatan pencampuran untuk memenuhi persyaratan dispersi bubuk ultra-halus dengan berat molekul tinggi.
Selain poros pencampur utama, bilah dan desain lainnya, beberapa peralatan memiliki desain pengikis, rotasi wadah, dan desain lainnya untuk meningkatkan efisiensi pencampuran dan tingkat pencampuran bahan.
5. Keamanan pengaduk
Desain keselamatan mixer harus masuk akal, termasuk desain peralatan tahan ledakan, desain peralatan penghentian darurat keselamatan dan stabilitas peralatan, agar tidak menimbulkan cedera pada operator.
Hal di atas adalah persyaratan dasar untuk peralatan persiapan bubur baterai litium, dan perubahan terkait perlu dilakukan dengan sifat material yang berbeda.
